金川故事数字化系统为镍基合金产线装上“智慧大脑”

毫秒级响应 全设备互联 金川数字化系统为镍基合金产线装上 “智慧大脑”

在金川集团1万吨高端装备用镍基合金先进材料生产线项目中控室里，大屏幕上跳动着实时数据流——6台电渣炉的曲线、2台真空感应炉的温度压力、空压机的运行负荷……操作人员只需轻点鼠标，整条产线的运行状态尽收眼底。

这套由金川集团信息与自动化工程公司承建的数据采集与监控系统，正在将这座万吨级镍基合金产线的关键设备“连接上网”。从设备状态到工艺参数，从能耗数据到报警信息，分散在车间各处的生产信息正源源不断汇聚到中控室，为产线安全高效运行提供实时、精准的数据支撑。项目启动以来，技术团队立足现场生产实际，稳步推进全线生产及辅助设备系统化数据采集工作。目前已实现电渣炉、真空感应炉、自耗炉，以及空压机、平台秤等重点设备的全天候实时监测。借助 SCADA 系统，车间全流程工艺、设备运行状态以动态可视化界面直观展示，操作人员在中控室便可统筹管控整条产线，关键参数响应速度达毫秒级。

项目同步搭建高性能实时数据库，所有历史数据分类归档，支持按班次、日、月多维度回溯查询，充分满足产品质量追溯、工艺迭代优化等业务需求。系统搭载多级智能报警引擎，一旦出现电渣炉熔速异常、真空感应炉压力超标、用电负荷超限、空压机参数偏离阈值等情况，工作站将立即弹出告警提示，秒级响应能力有效防范生产事故、严控产品质量风险。在能源管控领域，项目实现与厂区电力平台的数据对接，实现26 块电能表数据远程自动采集、集中监控，大幅提升产线能耗精细化管理水平，为后续能效分析、节能优化提供扎实的数据保障。

目前，该生产线已构建起覆盖主要熔炼设备及公辅设施的数字化监控网络。设备运行状态、工艺参数及能耗数据的集中可视化呈现，正持续提升生产管理的响应速度与决策质量。下一步，金川集团信息与自动化工程公司将重点推进项目的数据采集与系统集成工作，进一步完善产线全流程、全要素数据采集体系，为打造国际一流的高端镍基合金智能制造基地赋能添力。